Xiaomi no solo prepara nuevos coches eléctricos para Europa: también está cambiando cómo los fabrica para reducir el 93% de sus emisiones

La fabricación de un coche eléctrico no empieza en la batería ni termina en la línea de montaje. Antes de salir a la carretera, cada unidad arrastra una huella ambiental importante ligada a los materiales que forman su carrocería, su chasis y buena parte de su estructura, y dentro de todo eso, el aluminio es uno de los más utilizados, pero producirlo desde cero sigue siendo un proceso muy intensivo en energía.

El reto aparece cuando ese aluminio reciclado debe emplearse en una zona que no admite concesiones. No basta con recuperar material y fundirlo de nuevo: una pieza estructural tiene que responder igual de bien ante torsiones, impactos o un accidente. Y más todavía cuando forma parte de una enorme pieza fabricada mediante gigacasting.

Xiaomi quiere que una de las partes más importantes de sus coches no use aluminio nuevo

Xiaomi Auto acaba de presentar Titan Alloy 2.0, una aleación desarrollada por la propia compañía con aluminio reciclado al 100%. La marca la ha destinado a la gran pieza fundida que forma el suelo trasero de sus coches, una zona clave para la rigidez del conjunto y la seguridad estructural del vehículo.

Lo interesante no es únicamente el porcentaje de material recuperado, y es que Xiaomi asegura que ha conseguido prescindir del aluminio primario incluso en una pieza sometida a esfuerzos elevados, algo poco habitual en la producción en serie de este tipo de componentes. Para conseguirlo, el material pasa por varias fases de tratamiento antes de fundirse, ajustar su composición y llegar a las líneas automatizadas de megafundición.

Después, cada pieza se revisa mediante controles internos de rayos X para comprobar que no existen defectos en la fundición. Es una parte fundamental del proceso, ya que una burbuja, una grieta o una irregularidad interna puede comprometer el comportamiento de una estructura que, en caso de impacto, debe absorber y repartir las fuerzas de forma controlada.

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Según los datos publicados por Xiaomi, Titan Alloy 2.0 genera 1,1 kg de CO₂ equivalente por cada kilogramo de material producido. La compañía cifra la reducción en torno al 93% frente al aluminio primario convencional, con una evaluación ambiental revisada por el IVL Swedish Environmental Research Institute y registrada dentro del sistema internacional EPD.

Una mejora pensada para cuando Xiaomi tenga que fabricar cientos de miles de coches

La marca calcula que esta solución puede ahorrar alrededor de 800 kg de CO₂ por vehículo. Llevado a su previsión de 550.000 coches anuales para su próxima plataforma, el recorte potencial rondaría las 450.000 toneladas de CO₂ cada año por lo que, como veis, no es un detalle insignificante ni muchísimo menos. 

Desde el 1 de enero de 2026, el mecanismo europeo CBAM ya aplica un coste ligado a las emisiones incorporadas en materiales como el aluminio importado, y la Comisión Europea estudia ampliar su alcance a determinados productos fabricados aguas abajo, incluidos algunos vehículos. Contar con una aleación reciclada, trazable y con menor impacto puede convertirse en una ventaja fundamental cuando Xiaomi dé el salto a Europa.

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